Herdabdeckplatten aus Holz und Epoxidharz

Vor kurzem ist uns eine CO2 Flasche für den Sodastream auf unser Kochfeld gefallen was zu einem gesplitterten Ceranfeld geführt hat. Zum Glück ist das Ceranfeld in der Glasversicherung im Haus eingeschlossen und konnte als Ersatzteil bestellt werden. Der Tausch eines solchen Ceranfeldes ist übrigens supereinfach und kann probemlos selbst erledigt werden. Schaut einfach mal beim Ersatzteilshop vorbei. Damit uns so ein Unfall aber nicht nochmal passieren kann, haben wir Abdeckplatten für das Ceranfeld gebaut die stylistisch zum Rest der Einrichtung passen. Gebaut haben wir die Herdabdeckplatten aus Nußbaumholz und Epoxidharz. Dieser Artikel soll euch zeigen, wie wir die Platten gebaut haben. Da der Umgang mit Epoxidharz nicht ganz trivial ist, will ich euch auch alle Stolperfallen und Fehler die wir hier gemacht haben zeigen.

Planung und Materialien

Wir haben ein 80cm großes Kochfeld. Damit die Herdabdeckplatten nicht zu viel Platz wegnehmen, haben wir 3 Platten gebaut mit je 30cm Breite und 58cm Höhe. Damit reichen die Platten ober- und unterhalb und an den Seiten etwas über die Kochfläche hinaus. An den Ober- und Unterkanten sollen zudem kleine Füße montiert werden, die dafür sorgen, dass die Platten nicht auf dem Ceranfeld aufliegen. Dies verhindert das Kratzer durch irgendwelche scharfen Gegenstände im Epoxidharz, dem Holz der Herdabdeckplatten oder dem Ceranfeld entstehen.

Folgende Materialien und Werkzeuge benötigst du:

  • Holzbohle eurer Wahl (Hier Nußbaum vom Drechselholz Laschinger)
  • Säge zum formatieren
  • Bandsäge zum auftrennen der Holzbohle
  • ggf. Dickenhobel oder Vorrichtung zum planfräsen (zeige ich im Laufe dieses Artikels)
  • Kantenfräser
  • Exzenterschleifer (hochwertig)
  • ~2,5 kg Epoxidharz (Mengenrechner findest du im Internet)
  • Farbe zum färben des Harzes
  • Nitril-Handschuhe/Atemschutzmaske zugelassen für Epoxidharzverarbeitung (Sowohl beim gießen als auch beim fräsen und schleifen verwenden).
  • Küchenwaage
  • Kunststoffbecher mit 1000gr Fassungsvermögen (oder mehrere 200ml Becher)
  • Kunststoff-Schnapsgläser

Vorbereiten des Holzes

Die Originalbohle

Wir haben uns beim Drechselholz Laschinger eine Nußbaumholz Bohle mit ~5cm Stärke gekauft, die für die Platten verwendet werden soll. Die Bohle habe ich auf der Kreissäge einmal in der Mitte geteilt und diese auf der Bandsäge auf 3 Platten aufgetrennt. Im Anschluß wurde die Platten an der Breitbandschleifmaschine auf 1,5mm Stärke abgerichtet.

Auftrennen
Breitbandschleifer

Wer meine Werkstatt kennt, wird sich fragen wo plötzlich die ganzen Maschinen herkommen (und der Platz dafür 😉 ). Ich bin mit der Bohle zum Schreiner bei uns im Ort gegangen und durfte das schnell dort erledigen. Sehr praktisch, kann ich nur jedem empfehlen, wenn man (noch) nicht über die richtigen Maschinen verfügt.

Tip: Mach die Platten insgesamt mind. 1 cm in jede Richtung größer als du am Ende benötigst. Dann hast du noch genug Material die Kanten später zu bearbeiten.

Wenn du solche Platten mit Harz aufgießt, wirst du ständig gegen aufsteigende Luftblasen kämpfen, die sich im schlimmsten Fall im Harz verewigen. Eindämmen kannst du das, indem du nun eine kleine Menge Harz in einem kleinen Gefäß anmischst (die oben erwähnten Kunststoff Schnapsgläser eigenen sich hervorragend) und alle Kanten mit dem Epoxidharz einpinselst.

Vorbehandeln der Kanten

Tip: Hier seht Ihr auch gleich meine ersten beiden Fehler. Die Kanten habe ich vor dem Schalungsbau auf der Werkbank eingepinselt und die Werkbank mit Klebestreifen geschützt. Das ist eigentlich völliger quatsch. Du baust besser erst die Verschalung (siehe nächster Schritt) und pinselst die Kanten ein, wenn die Bretter in der Verschalung liegen. Weiterhin habe ich hier angefangen die Oberseite einzupinseln, weil ich anfänglich überlegt habe, das Holz komplett zu übergießen. Auch das würde ich nicht empfehlen. Das schaut durch den hohen Glanzeffekt total unnatürlich aus. Ich habe das später auch wieder runtergefräst.

Schalungsbau

Als nächstes wird die Schalung gebaut. Ich habe hier 13mm MDF verwendet, du kannst nehmen was auch immer du grade rumliegen hast. Hauptsache es ist glatt und eben. Die Schalung sollte so groß sein, dass die Holzstücke exakt eingepasst werden können. Die Kanten sind höher anzufertigen als die Gießhöhe.

Bau der Schalung

Nun habe ich die Schalung komplett mit einem PP Paketklebeband ausgeklebt. Die Bahnen sollten dabei nicht überlappen (also anders als in den Bildern gezeigt), das spart Schleifarbeit. In vielen Videos siehst du wahrscheinlich, dass spezielles (teures) Epoxidharz Klebeband verwendet werden soll. Vergess das einfach, das klappt mit diesem Klebeband hervorragend. In die Ecken bekommt Ihr das Klebeband mit einem Stück Holz perfekt rein. Viele Videso zeigen auch, das nur der Boden und die Seiten ausgeklebt werden und die Kanten mit Heißkleber verschlossen werden. Macht euch euch hier die Mühe, mit dem Klebeband in die Kanten zu gehen, das spart die die Aktion mit dem Heißkleber und Ihr habt nicht die störende Heßkleberwurst. Die Verschlaung passt einfach exakter.

Kanten auskleben
Verschalung fertig

Zu guter letzt werden die Schalungen noch mit einem Trennmittel eingelassen. Ich habe hier das normale Ballistol Silikon-Öl verwendet. Auch hier gibt es spezielle Produkte, mit dem Ballistol Silikon-Öl hat das aber wunderbar geklappt.

Trennmittel auftragen

Vorbereiten des Gießvorgangs

Stell nun deine Verschalung auf irgenwelche Holzlatten und messe sorgfältig aus, daß sich die Verschalungen im Wasser befinden. Ansonsten hast du später auf einer Seite mehr Epoxy als auf der anderen.

Ausrichten der Verschalung

Dadurch das die Verschalungen auf Holzbalken liegen, haben wir nun den Platz, die Bretter mit Schraubzwingen zu fixieren. Nutze hier kleine Holzklötze um keine Abdrücke auf dem Holz zu erzeugen.

Fixieren der Holzplatten

Vielleicht hast du es schon auf dem oberen Bild gesehen: Alle sichtbaren Übergänge und Kanten der Herdabdeckplatten habe ich hier mit Heißkleber verschlossen. Ganz besonders wichtig ist es, die Übergänge an der oberen und unteren Kante zwischen der Verschalung und dem Nußbaumholz mit Heißkleber verschließen. Die Heißkleberwurst in der Kante der Verschalung kannst du getrost weglassen, die habe ich nur aus Unsicherheit hingemacht. In weiteren Projekten habe ich sie weggelassen und hinterlässt keine Spur im Epoxidharz. Dadurch das die Platten aber 1 cm größer als benötigt geplant waren, war das hier auch kein Problem.

Tip: Hier kommen meine nächsten beiden “Learnings”: Bevor du die endgültige Schicht gießt, lass ersteinmal eine 1mm dicke Schicht einlaufen und lass diese antrocknen. Warte bis die Schicht fest, aber noch klebrig ist. Unter den Holzplatten befindet sich ja noch Luft und diese will raus und erzeugt wieder Luftblasen in deiner Epoxidharzschicht. Dadurch dass du diese Lücke ersteinmal schließt verhinderst du das austreten von Luft.
Des weiteren solltest du eine Heßkleberwurst oben entlang der Brettkanten ziehen, so dass du das Epoxidharz etwas höher gießen kannst als erstmal notwendig. Das Harz wird nach dem gießen immer noch in irgendwelche Hohlräume absacken, weswegen es praktisch ist, etwas mehr Material drinnen zu haben. Dies siehst du in den nächsten Bildern auch, mir ist es nur während des Gießvorgangs aufgefallen. Wenn du das vorher erledigst, hast du weniger Stress.

Gießen

Sind alle Vorbereitungenabgeschlossen, kann es an das Anmischen des Epoxidharz für die Herdabdeckplatten gehen. Halte dich hier möglichst genau an die Herstellerangaben.

Tip: Manchmal wird gesagt, es ist nicht schlimm, etwas mehr Härter zu benutzen, es bindet nur schneller ab. Das mag sein, aber am Ende wirst du einfach von deiner ersten Komponente jede Menge übrig haben, die du dann nicht mehr verarbeiten kannst und das wäre ja schade drum.

Die Farbe kannst du gleich hinzugeben. Um unser Türkis zu erhalten, haben wir 2 Tropfen blau und 1 Tropfen grün zu 200ml Epoxidharz zugegeben.

Gießen des Harzes

Nun solltest du 2-3 Stunden die Herdabdeckplatten genau beobachten. Es kann immer passieren, dass irgendwo Luft eingeschlossen wird und nun in Form von Blasen im Epoxidharz aufsteigt. Diese Blasen kannst du relativ einfach mit einem Fön oder einem Bunsenbrenner entfernen. Speziell beim Bunsenbrenner pass aber auf jeden Fall auf, das Epoxy darf auf gar keinen Fall zu viel Wärme abbekommen. Also immer nur ganz kurz draufhalten.

Ausschalen und planfräsen

Ich habe die Bretter nun 7 Tage lang ruhen lassen (Es war später Sommer bei Temperaturen von 10-25°). Theoretisch musst du nicht so lange warten, ich gehe da lieber auf Nummer sicher.

Ich habe mir dann für meine Oberfräse eine Kontruktion gebaut, mit der ich die Fräse in immer gleichen Abstand über der Platte hin-und herführen kann. Das braucht Ihr natürlich nur, wenn Ihr nicht über eine Dickenhobel mit entsprechender Durchlassbreite verfügt. Ich habe das nicht und will auch unserem Ortsschreiner nicht jedesmal nerven.

Vorrichtung zum planfräsen

Ihr seht, die Kontruktion ist denkbar simple aufgebaut. Oben und unten ein Brett, das etwas dicker als das zu fräsende Material ist. Ein weiteres Brett mit einer langen Nut wird quer oben aufgelegt. Angeschraubte Seitenwände stellten sicher, das das Brett nie durchhängt und führen die Fräse. Ein Anschlag vorne (ggf auch auf beiden Seiten) verhindert dass wir von den Führungsbrettern rutschen. Eine gute Absaugung sollte hier auch parat stehen. Selbst mit Absaugung ist das immer noch eine riesen Sauerei.

Dreck beim planfräsen

Ich habe die Bretter von beiden Seiten abgefräst. Dies hatte vor allem den folgenden Grund: Weil ich wenig Zeit hatte, habe ich die Bretter weitere 3 Tage nach dem ausschalen (und vor dem planfräsen) liegen lassen, was dazu geführt hat, dass die furchtbar geschüsselt haben. Tatsächlich war es gar nicht das Holz, sondern das Epoxidharz in den Herdabdeckplatten was sich über die Länge verzogen hat. Durch das beidseitige planfräsen konnte ich einiges davon wieder beheben.

Bei mir hat es zudem geholfen, die Bretter zwei Tage einzuzwingen. Danach waren sie wieder plan und sind es auch geblieben. Ich vermute das die Temperaturschwankungen in meiner Werkstatt dafür verantwortlich waren.

Verzogene Bretter wieder in Form bringen

Schleifen und Kanten bearbeiten

Als erste werden nun die korrekten Maße hergestellt. Die Bretter werden auf die richtige Länge und Breite gebracht und im Anschluß von Körnung 60 bis Körnung 120 geschliffen.

120 Schliff

Nach dem 120er Schliff ist der richtige Zeitpunkt die Kanten zu bearbeiten. Ich habe mit einem 45° Fräser eine schöne Kante angefräst. Anschließen wird bis 800er Körnung trocken geschliffen.

Schliff bis 800er Körnung

Ab diesem Moment solten wir die Herdabdeckplatten sanft behandeln und auf jeden Fall was unterlegen, nichts wäre ärgerlicher als dass wir uns mit irgendwelchem Dreck auf der Werkbank Kratzer in die Epoxidharz-Oberfläche ziehen.

Nun wird nass geschliffen. Weiter ging es mit 1000er Körnung bis hoch zu 2000er Körnung.

Schleifen bis 2000er Körnung

Zu guter Letzt werden die Herdabdeckplatten mit Hartwachsöl behandelt. Ich nutze hier das Hartwachsöl von Oli-Natura, das nicht nicht ganz so glänzend und echt robust ist. Wir haben hier den Exzenterschleifer mit einem Lammfellaufsatz benutzt. Das könnt Ihr euch aber auch sparen, es reicht das Öl satt mit einem Tuch auf die Herdabdeckplatten (auf das Holz und das Epoxidharz) aufzutragen und dann nach 10 Minuten die Bretter abzureiben. Die Prozedur kannst du auch noch 1-2x wiederholen.

Auftragen von Hartwachsöl

Die Abstandsfüße

Ich habe hier die Abstandsfüße ganz zum Ende hin angebracht. Ggf. macht das nach dem 120er Schliff mehr Sinn (“Hinterher” musst du die Klebeflächen anschleifen, “Vorher” ist das schleifen komplizierter) . Hier habe ich einfach kleine Holzleisten aus Nußbaum angefertigt und unter die Platten geleimt. Zudem ich habe unter die Holzleisten und unter die Mitten der Platten noch kleine Gummifüße angebracht. So liegen die Platten oben und unten auf der Arbeitsfläche der Küche und in der Mitte auf dem Ceranfeld auf und können nicht durchhängen. Wichtig ist natürlich, das du die Höhe der Holzfüßchen so bemisst, dass die Platten in der Mitte auch exakt auf dem Ceran aufliegen können.

Untere Füße
Gummifuß in der Mitte

Fazit

Mit schönem Holz und Epoxidharz kannst du dir sehr hochwertige und schöne Herdabdeckplatten für dein Kochfeld bauen. Das Projekt macht Mühe und kostet viel Zeit. Aber es macht Spaß und die Optik und auch die Haptik der Platten ist wirklich wunderschön. Vom Gewicht sind die Platten zudem erstaunlich leicht und lassen sich super einfach bei Seite räumen. An ein paar einzelnen Stellen haben sich trotz allen Aufpassens noch Luftblasen gebildet, die bei genauer Betrachtung nun als unschöne Artefakte auf der Oberfläche sichtbar sind. Diese werden ich, wenn die Platten mal neu geschliffen und eingelassen werden, mit einem Dremel erweitern und neu ausgießen. Dazu aber mehr in meinem nächsten Epoxy-Projekt, dem Teeschränkchen.

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